航空殼體多內孔去毛刺技術研究(二)
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編程時應注意問題
1、在一次定位裝夾中要盡可能完成較多的加工內容，而這些加工內容的所有尺寸都要在程序中表示出來，以明確加工部位，方便出現問題時查找。基于此，零件采用兩孔、一平面為定位基準，正確安裝后，在平面的中心與機床轉臺的中心重合。零件與機床位置關系是依靠夾具傳遞定位信息的，夾具上有各面加工的定位孔和一個找正孔。定位孔和找正孔的距離相當于定位孔到零件中心的距離。即零件安裝在夾具上，通過拉直一面與軸的平行，保證找正孔與零件的中心是重合的，那么通過找正夾具中心，就能確定零件的中心。
2、編程基準：編程基準可以直接選用零件的中心為基準，也可以通過程序中的基準偏置實現需要的編程基準。一般情況下，編程基準應與圖紙使用的基準一致，尤其是加工軸線與主軸平行的孔或與主軸垂直的型面，若因圖紙特殊要求，基準不完全相同，那么就選擇常用的基準。編程基準應保持與實際零件工件坐標系重合，盡量選擇唯一坐標系，便于保證加工質量。
3、編程時應了解各種刀具的特性，了解各種加工材料的加工特性及適用的加工參數，明確每一種加工方法的特點、加工的精度、使用的場合。考慮到零件各部分的加工工藝，選擇最佳的加工路線。編程時，盡可能考慮到加工中會出現的各種情況，能夠預計到會出現的問題，并在編程前解決。
圖4 復雜殼體的精加工
編制程序時的技巧
1、加工不同的直孔、斜孔和復合孔系時，如果將孔系進行合理的分類，將同一基準的孔系按相近孔徑進行分類加工將會給編程帶來較大的便利。例如：可以將規格相同、加工方法相同、孔徑接近的堵頭孔合在一起加工。這樣既可以提高效率，又可以避免編程基準數據輸入錯誤。手工編程時，斜孔的編程基準是通過計算得到的，即根據圖紙尺寸進行一次基準轉換，是一個理論值，輸入程序中和定位夾具、定位精度，一起來保證斜孔的位置正確。當然，隨著高精度數控設備的普及應用，手工編程往往被數控系統的對話式編程方法代替，直孔可在模塊化界面批量加工，斜孔可由系統中坐標系平移、旋轉等模塊實現。前置自動編程軟件中建立一次加工坐標系，就可完成所有孔系的加工。
2、在加工外形，尤其是加工輪廓時，最好使用刀具半徑補償功能，這樣的編程目的在于：一是程序中坐標尺寸與圖紙相符，易于查找程序中每一處的加工位置。二是如果尺寸檢測存在偏差，可以不修改程序，僅通過修改刀具的半徑值，實現對零件外形修正。
3、銑加工輪廓時，遇到內圓角，進給量不能太大，因為刀具與零件在圓角處的接觸面積最大，切削力增加，刀具容易折斷。采用相同半徑的鉆頭加工出圓角部分，再用銑刀加工接平圓弧，這樣面接觸成為線接觸，切削力自然降下來。當然如果應用循環指令編程，轉角減速和軟件自動編程這種情況會大大減少。
4、對于加工對象重復出現的結構要素，或是規則分布的結構要素，如直線、圓周分布等，可以利用參數和條件判斷語句實現程序循環，減少編程工作量。
5、編制程序時，在程序中加上說明語句。一是在對應于每個孔的位置坐標加上對應的孔號，便于在程序中查找位置，進行修改檢查。二是程序中的選擇性暫停，需要說明此處程序停止的原因，是檢查刀具、換壓板、清除鐵屑還是測量尺寸。三是程序的開始加上說明本程序加工內容的語句，使操作者明確本程序的加工內容。
去毛刺技術
液壓殼體對相交孔內毛刺去除要求較高，某些部位必須按照圖紙要求倒圓角，某些重要加工表面不能有劃傷、碰傷等缺陷，密封環槽的毛刺往往會給產品性能帶來巨大的影響，所以殼體零件的去毛刺工作量非常大。尤其應盡量減少機械加工產生毛刺的數量，尤其是對重要表面進行工藝方法上的控制。一來減少去毛刺的工作量，提高效率；另一方面降低人工去毛刺不小心損傷零件表面的可能性。
針對殼體加工產生的毛刺，可將其分為三類：一是外形毛刺；二是精密孔口毛刺；三是相交孔毛刺，并分別用不同的工藝方法處理：電解去毛刺、熱能去毛刺、超聲波去毛刺、化學去毛刺、高壓水噴射去毛刺、滾磨去毛刺等。
1、對于外形毛刺：刀具要鋒利，尤其是半精加工、精加工的刀具。風動砂輪是以壓縮空氣為動力源，通過風動馬達帶動前端的主軸旋轉。風動砂輪為筆式結構小巧輕便，可以根據需要實現拋光和去除零件尖邊和毛刺的功能。
2、對于精密孔口毛刺：精密孔加工通常使用鏜刀加工，產生的毛刺較小，鏜刀是孔加工刀具中的最后一把刀，其原因在于前面刀具在加工中產生的粗大毛刺，尤其是銑刀可以用鏜刀來清除和減少。當然，孔口毛刺仍需最終的拋光去除。
3、交叉孔毛刺是殼體毛刺最難以去除的，尤其是細長的油路孔在殼體內部交叉的翻邊毛刺。手工去除相交孔毛刺，可借助球形打磨頭。球形打磨頭的前端為球形，整個球體分布多個切削刃，長度也可根據孔深和零件結構定制。主要用途是去除深孔、細孔和手工無法到達部位的棱邊和毛刺，可以將棱邊倒圓至任意R尺寸。
航空液壓殼體零件外形復雜，孔系精密，通過充分利用高新設備的特點，優化數控化工藝流程，使加工效率大幅提升，加工質量得到了穩定控制，減少了傳統工藝過程帶來的人為質量因素的影響。通過應用先進的CATIA前置編程軟件確保程序無誤，利用Vericut虛擬加工環境確保程序軌跡的正確性，防止了碰撞，優化消除程序空切削。新型去毛刺工具帶來了殼體零件工藝方法的徹底改變。
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