涂裝生產線的超濾機日常清洗分為物理清洗和化學清洗
一、物理清洗主要包括：正洗、反洗、氣洗（主要包括氣擦洗、氣水洗）。周期物理清洗，主要是指設定系統運行一段時間，進行短暫的正洗、反洗及氣洗，或者將這三種方式結合起來的清洗方式。
1.1、正洗：正洗是通過打開進液閥，關閉產水閥，讓沖洗液高流速全部從濃水上排閥流出，從而對膜表面進行高速沖刷，降低膜表面的污染物富集。
1.2、反洗：此操作與過濾逆向，即反洗水從清液側進入超濾纖維中透過膜流向濃水側，通過大流量的反洗水，將膜孔道和中空纖維膜表面的污染物沖洗掉，并通過下排閥將被沖洗掉的污染物排出。
1.3、氣擦洗：通過氣體搖蕩膜絲來清除膜表面的污染物。
1.4、氣水洗：反洗水經超濾反洗泵送從超濾膜管的清液側進入濃縮側排出，同時從超濾膜管過濾進水口間歇通入壓縮空氣，氣水結合進行反洗能有效的造成剪切力從而更有效的剝離污染在膜表面的顆粒，并把部分顆粒帶出超濾膜管。
通過PLC對每個過程進行控制，運行一段時間后配合一定正洗、反洗、氣洗，能及時有效的清除膜表面的污染物，不僅保證系統穩定運行，還延長了化學清洗周期。
二、分散化學清洗
反洗中加入化學藥劑（本系統中也稱“分散藥洗”或“化學增強反洗” ）
系統設定每套系統累計運行一定時間后將進行加藥反洗，即在反洗液中通過加藥泵加入一定比例的反洗藥劑，對膜進行短時間浸泡的清洗方式，該過程的操作為自動，但需要確認加藥箱內的藥劑充足。加入的反洗藥劑視處理水質而定。
三、化學清洗
化學清洗：在正常運行一段時間后，由于超濾膜組件被廢水中的懸浮顆粒、有機物等物質的污染，使得產水流量下降，膜壓差升高(即“產水壓力系數”下降)。且這種現象通過物理方法、及分散化學清洗均不能恢復。為了使膜組件恢復原來的性能，必須定期進行化學清洗。具體清洗方案應由污染物特性及污染程度決定。
2.1化學清洗前準備
2.1.1 清洗方案的選擇
酸洗方案： 采用酸性溶液對超濾裝置進行清洗。
該清洗方案適用于，由于當進水中無機鹽含量超過設計標準，或者超濾膜組件的進水中懸浮物特別高等，而對膜的進水側造成的非有機物污染。
堿洗方案： 采用堿性氧化劑溶液對超濾裝置進行清洗。
當進水中有機物含量高，可能引起濾膜受到有機物污染。并且當條件有利于生物生存時，一些細菌和藻類也將在超濾膜組件中產生，由此引起生物污染。
2.1.2 化學清洗藥劑的質量要求
檸檬酸、次氯酸鈉和氫氧化鈉均為工業級。
2.1.3安全注意事項
1) 避免與NaOH、NaClO這些藥劑直接接觸，該類藥劑具有程度不同的腐蝕性，而NaClO還是一種強氧化劑。
2) 清洗時應控制管線的壓力，以免壓力過高引起化學藥品噴濺。
2.2化學清洗過程
2.2.1化學清洗時注意事項
1) 超濾裝置進行化學清洗前都必須先進行氣水反洗。
2) 超濾裝置的整個清洗過程至少2~4個小時。
3) 如果清洗后超濾裝置停機時間超過三天，必須按照長時間關閉的要求進行維護。
4) 清洗液必須使用超濾產水或者更優質的水配制。
5) 清洗劑在循環進膜組件前必須經過50μm的濾芯過濾，以除去清洗劑中可能存在的污染物。
6) 清洗液溫度控制在25℃～40℃，提高清洗液溫度能夠提高清洗的效率，但嚴禁pH超過12。
7) 必要時可采用多種清洗劑清洗，但清洗劑和殺菌劑不能對膜和組件材料造成損傷。且每次清洗后，應排盡清洗劑，用超濾產水將系統沖洗干凈，才可再用另一種清洗劑清洗。
8) 用化學清洗液進行清洗時最初的10-15%比較臟的清洗液不進行循環，通過膜框架上排閥排出。
2.2.2酸洗操作步驟
1-2%檸檬酸溶液并用氨水調整pH值為2~4或0.3% HCl溶液，適用于鐵污染及碳酸鹽結晶污堵等。
1) 準備工作
a) 按關閉程序關閉超濾系統。
b) 關閉超濾系統所有閥門。
c) 在清洗溶液箱中配制好1-2%的檸檬酸并加氨水調節pH值為2~4或0.3% HCl溶液，并充分攪拌使其混合均勻。
2) 清洗
a) 啟動清洗水泵，緩慢打開清洗水泵出口閥、超濾裝置清洗液進出閥，控制每個膜組件4~6m3/h的流量讓清洗溶液進入膜組件，并返回清洗溶液箱中。循環清洗時間為30min。
b) 關閉清洗泵，靜置浸泡60min。
c) 將清洗溶液箱和清洗過濾器放空,并用超濾產水沖洗干凈。
清洗結束后，需用超濾產水對超濾膜組件進行沖洗，沖洗的目的是將超濾裝置中殘余的化學溶液除去。
2.2.3 堿洗操作步驟
0.1% NaClO + 0.05% NaOH溶液, 用于清洗由有機物及活性生物引起的超濾膜組件的污染。
參考酸洗步驟。
2.3評價化學清洗的效果
評價化學清洗效果，主要觀測產水壓力系數，如果產水壓力系數能恢復到上次化學清洗后的95%以上，即為化學清洗達到理想效果，否則需延長化學清洗劑浸泡時間或者增加化學清洗劑的有效濃度。
2.4壓力式超濾系統定期殺菌
為防止超濾膜上的微生物污染，需對超濾系統定期投加殺菌劑，投加殺菌劑類型需根據工藝條件而定。比較常用的是采用次氯酸鈉。
一般設兩周進行一次，投加方式可以在預處理前進行沖擊性投加，投加濃度為50ppm左右，投加時間為2.0小時，也可以通過長期連續少量投加方式進行。