根據觀察和化驗結果的分析，沉積主要是通過凝結和化學反應機制形成的。凝結是指由于換熱面上溫度低于周圍氣體的溫度而使氣體凝結在換熱面上的過程。化學反應機制是指已經凝結的氣體或沉積的飛灰顆粒與流過它的煙氣中的氣體發生反應。例如，凝結的KCl和KOH與氣態的SOZ反應生成KZSq等。試驗發現，受熱面沉積中硫的濃度很高，堿金屬多以硫酸鹽( Naz Sq、KZS隊、Naz Sit 05)等低熔化合物或低熔共晶體的形式出現，而鉀、鈉多是以氣態形式從燃料中揮發出來的，然后凝結在受熱面上。
按執行部件的運動狀態不同，平模式成型機可分為動輥式、動模式和模輥雙動式三，后兩種用于小型平模式成型機，動輥式一般用于大型平模式成型機按壓輥的形狀不同又可分為直輥式和錐輥式兩種，如圖6. 18和圖6. 19所示，錐輥的兩端與平模盤內、外圈線速度一致，壓輥與平模盤間不產生錯位摩擦，阻力小，耗能低，壓輥與平模盤的使用壽命較長。平模式棒(塊)狀成型機大多采用直輥動輥式平模式成型機依據平模成型孔的結構形狀不同也可以用來加工棒狀、塊狀和顆粒狀成型燃料。成型燃料截面最大尺寸大于25~的稱為棒狀或塊狀。平模式棒狀生物質成型機主要由喂料斗、壓輥、平模盤、減速與傳動機構、電動機及機架等部分組成。工作時，經切碎或粉碎后的生物質原料通過上料機構進入成型機的喂料室，電動機通過減速機構驅動成型機主軸轉動，主軸上方的壓輥軸也隨之低速轉動，由于壓輥與平模盤之間有。。8}1. 5~的間隙(稱為模輥間隙)，通過軸承固定在壓輥軸上的壓輥先繞主軸公轉。被送入喂料室中的生物質原料，在分料器和刮板的共同作用下被均勻地鋪在平模上，進入壓輥與平模盤之間的間隙中。在壓輥繞主軸公轉過程中，生物質原料對壓輥產生反作用力，其水平分力迫使壓輥輪繞壓輥軸自轉，垂直分力使壓輥把生物質原料壓進平模孔中，在壓輥的不斷循環擠壓下，已進人平模孔中的原料不斷受到上層新進原料層的推壓，進人成型段，在多種力的作用下溫度升高，密度增大，幾種薪結劑將被壓緊的原料豁結在一起，然后進人保型段，由于該段的斷面比成型段略大，因此被強力壓縮產生的內應力得到松弛，溫度逐步下降，勃結劑逐步凝固，合乎要求的成型燃料從模孔中被排出。達到一定長度和重量時自行脫離模孔或用切刀切斷。如圖6. 22所示。
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根據客戶使用不同的燃料到2040年用生物顆粒新能源替代后可節能約30%-120%；
2、解決環保問題當爐膛內溫度達到其揮發分的析出溫度時：
可實現溫室我們對其推廣應用中存在的問題進行了分析氣體CO2“零”排放；
低SO2排放；
粉塵排放達標；減少NOx的生成
3、價格最低產量
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保型區的成型棒，隨活塞沖桿的往復運動’，不斷被新成型的物料向前推擠，在保型筒內徑向力、筒壁和成型筒摩擦力、相鄰成型塊間軸向力的作用下，保持形狀，最后從保型筒中擠出成為燃料產品，完成成型過程。
在解決生物質成型設備的磨損問題中，不銹鋼的使用收到了較好的效果。使用較好的不銹鋼以4Cr13為代表，屬馬氏體不銹鋼，因含碳較高，故具有較高的強度、硬度和耐磨性。典型的加工工藝為數控槍鉆機床鉆孔和真空氣淬爐熱處理(氮氣冷卻)，回火后表面硬度可以達到HRC58左右，心部硬度可以達到HRC52,
成型套筒的材料采用較多的是45號鋼、球墨鑄鐵和各種耐磨合金材料。為延長成型套筒的使用壽命，可采取以下措施:①成型套筒的保型段加工成可調結構，通過調整保型筒出口直徑的大小達到調節成型阻力的目的，保證成型所需的壓力，延長套筒的使用壽命，這種結構在活塞沖壓式成型機的保型筒上應用最多;②在成型套筒內壁壓縮段進行局部耐磨材料噴涂，提高耐磨性能，延長使用壽命;③加墊圈調節成型套筒與進料套筒連接時，在壓緊圈內加若干個A型和B型薄墊圈，待成型套筒壓縮段磨損到不能正常工作時，取下一個A型墊圈，增添一個B型墊圈，相當于成型套筒壓縮區前移了一個墊圈厚度的距離，繼續保持與螺旋桿的間隙，相應延長了成型套筒的使用時間;④成型套筒磨損最快的錐形筒部分采用拆分方法進行加工，做成的活動耐磨襯套鑲嵌在成型套筒壓縮段，錐形筒磨損后可單獨拆換，套筒中后段作保型筒使用。
試驗證明，添加劑可以使灰熔融現象基本消除，可以減少結渣的添加劑很多，通過試驗驗證，結合性價比來分析，原料易于采集的、比較理想的添加劑通常采用CaSO< .CaO, CaCOa等。CaSq可以將鉀以KZ SO,的形式固定于灰渣中;CaO. CaCO。能夠促進系統中熔融態鉀的轉化析出，使底灰中鉀的含量相對減少，底灰變得比較松軟而不發生聚團。以上幾種添加劑中，用得較多的添加劑是在生物質燃燒過程中定量添加Ca0，這項技術在丹麥等歐洲國家的生物質秸稈鍋爐中已經得到普遍應用。一定比例的生物質成型燃料與煤的混燃也減少結渣，這里不做探討。