活塞沖壓式成型機按驅動動力不同可分為機械活塞沖壓式和液壓活塞沖壓式兩大類(謝啟強，2008)。機械活塞沖壓式成型機是由電動機帶動慣性飛輪轉動，利用慣性飛輪儲存的能量，通過曲軸或凸輪將飛輪的回轉運動轉變為活塞的往復運動。機械活塞沖壓式成型機按成型燃料出口的數量多少可分為單頭、雙頭和多頭沖壓成型。液壓活塞沖壓式成型機是利用液壓油泵所提供的壓力，驅動液壓油缸活塞做往復運動，活塞移動推動沖桿使生物質沖壓成型。按油缸的結構形式不同可分為單向成型和雙向成型，按沖壓成型燃料出口的數量多少又可分為單頭、雙頭和多頭沖壓成型。
壓輥的轉速是影響壓輥耐磨性的重要因素。為追求生產率，當初壓輥的設計轉速都比較高，一般為200 --300 r/min，套筒式和分體模塊式環模又采用了窄形壓輥，更加快了壓輥的磨損速度，即使在壓輥的外緣結構和材料方面采取了諸多耐磨措施，壓輥的使用壽命仍不足100 h，磨損后的壓輥外緣形式見圖6. 13。作者分析認為，壓輥的轉速越高，產生的切向力越大，正壓力越小，合力方向越偏向切向力方向，偏磨損越嚴重。生產實踐驗證了這一結論的正確性:在保持生產率不變的情況下，壓輥轉速降為50---100/min時，成型能耗可降低30%一5000，成型腔偏磨損和壓輥磨損都會顯著減輕。
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這樣一來，成型機使用一段時間需更換磨損件時，只需更換螺旋桿頭和錐形筒部分即可，不必將整體螺旋桿和整體成型套筒全部更換，可節省部分維修費用，充分延長螺旋桿主體和成型套筒保型筒的使用壽命，從而降低生物質成型燃料的成型成本。
壓輥是平模式成型機的關鍵部件，壓輥的結構形狀、直徑、數量、布局方式、轉速及材料等要素都影響生物質成型效果、維修周期。在設計時，除了根據設計要求來確定壓輥的基本參數外，還要與平模盤對應配合使用。在實際應用中，還應注意以下幾個方面的問題:①壓輥的轉速盡可能地低一些，一般應小于140 r/min。壓輥轉速低，滑移作用減弱，可降低壓輥的磨損，提高壓輥的使用壽命，節約維修成本;②盡可能加大壓輥的直徑，增加壓輥切線與成型孔的接觸時間，提高原料壓人量，對于直徑80 cm以上的平模可考慮增加壓輥數量(錢海燕等，2009)，如圖6. 30所示，但會引起進料架空、喂入速度降低等問題，要采取適當措施解決;③改變壓輥外緣的結構形狀。壓輥的外緣的齒形設計成梯形齒、形斜齒等形狀，不僅利于增大壓輥表面與生物質間的摩擦力，提高原料壓緊效率，還有利于提高原料喂人量;④將壓輥外緣磨損最快的齒圈部分單獨設計，套裝在安裝軸承的輥軸上。壓輥齒圈部分的材料可選用優質合金鋼，如27SiMn或熱處理性能好的Cr12MoV等，可大大提高耐磨性能。齒圈磨損后可單獨更換，拆裝方便，組合式壓輥結構如圖6. 31所示;⑤合理選擇壓輥的材料，整體壓輥的材料可選用耐磨性較好的20Cr，采用滲碳淬火熱處理使其齒面具有較高硬度，提高使用壽命。
將生物質加工成成型燃料的目的在于改變其能量密度，提高其單位體積的熱值，從而改善生物質的燃燒特性并解決生物質秸稈工業化、規模化利用過程中存在的運輸和儲存瓶頸問題。因此，得到高能量密度的燃料是生產成型燃料的根本目的。從這個意義上講，生物質的熱值越高，在加工成相同密度的成型燃料后得到的能量密度就會越高。
從結構上分析，該鍋爐主要特點:①設計帶有轉動爐排的滾動燃燒器，采用動態燃燒的方式，精確控制燃燒速率，既消除形成沉積的條件，又避免了聚團結渣的形成;②通過設計三級多點供風，風量的控制基本依據一次風700a、二次風2000、三次風10寫的比例進行分配，動態配送空氣與可燃物混合均勻，保證燃燒具有穩定的溫度及動力場;③設計折流板延長煙氣燃燒流程，保證燃燒與換熱充分，并依靠重力沉降較大灰粒;④設計自動控制系統優化配風與燃料流動速度，使鍋爐可一直處于最佳燃燒工況。正常使用時，該鍋爐可全自動運行，只需24 h添加一次燃料即可。