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　　應用廣的是高溫催化劑和中溫催化劑，脫硝效率高，應用條件廣泛。表1為催化劑的主要應用情況。國內焦化行業目前使用較多的是中低溫催化劑，低溫催化劑使用較少，低溫SCR能大限度地降低煙氣升溫所需的能源消耗，減少一次投資。低溫SCR脫硝面臨的困難爐煙氣中的二氧化硫在SCR催化劑的作用下會轉化為三氧化硫，在180～230℃范圍內三氧化硫極易與氨氣發生反應生成酸氫銨，并吸附在催化劑表面，降低脫硝效率。氣中存在飛灰等雜質，長期運行會導致催化劑堵塞。催化劑堵塞是不可逆的，并且催化劑不可再生，將直接影響催化劑的脫除效率和使用壽命。低溫SCR脫硝解決措施煙氣先進行脫硫，降低脫硝塔入口的二氧化硫含量。如選用半干法脫硫，霧化器可將脫硫劑霧化為50μm 的極細小霧滴，增加反應接觸面積，使脫硫反應更充分，具有極高的脫除效率。經脫硫后入脫硝塔前二氧化硫控制在10 mg /m3以下。用鈉基脫硫。在140℃以上鈉基具備脫硫效率更高，溫降更小的優勢，脫硫溫降可以控制在15～20℃，保證脫硝煙氣溫度控制不低于170℃。硫后采用布袋除塵。布袋除塵具有除塵效率高，運行穩定的優點。未反應的脫硫劑附集在濾袋外表面，可以使煙氣在濾袋表面完成二次脫硫反應，提高脫硫效果。經除塵后，入脫硝塔前顆粒物控制在10mg /m3以下。置再生裝置。長時間運行下，催化劑的反應效率下降是不可避免的，因此必須設置加熱爐。當催化劑效率下降時，開啟加熱爐進行在線再生，恢復催化劑活性，延長催化劑的使用壽命。置吹灰器。為保持催化劑表面的清潔，防止催化劑堵塞，需經常進行吹灰。吹掃的目的是防止灰沉積在催化劑表面，因此裝置運行可每天吹灰1 次，甚至每班1 次。擇催化劑。為實現優催化劑設計方案，需要考慮較多因素，包括: 調整催化劑中氧化釩的成分比例來獲得較高活性的催化劑， 在達到同一性能條件下，催化劑的比表面積越大，需要催化劑的體積量越少， 為降低催化劑的重量，催化劑要設計成優化的壁厚，使通過催化劑的煙氣壓降也減到低。技術特點濟性好。節省了中低溫脫硝工藝中升溫所消耗的煤氣，節約了成本。用性好。所選催化劑在170～185℃的焦爐煙氣工況下具有良好的適用性，脫硝效率仍可達到85以上，滿足低溫脫硝運行。統能夠滿足焦爐煙氣周期性波動的特點，保證煙囪排放穩定達標中創環保憑借幾十年的化工經驗，以實體工業求發展，以低碳經濟，變廢為寶為理念，從根本上解決了高耗能和二次污染問題，使超低排放科技化，系統化。就是以生物質能源做為燃料的鍋爐叫生物質鍋爐，分為生物質蒸汽鍋爐，生物質熱水鍋爐，生物質熱風爐，生物質導熱油爐，立式生物質鍋爐，臥式生物質鍋爐等。從簡單意義上來說，生物質鍋爐具有普通鍋爐的功能，其實它是以生物質能源為燃料而進行工作的鍋爐。見生物質燃料的工業分析成分生物質氣化是利用空氣中的氧氣或含氧物做氣化劑，在高溫條件下將生物質燃料中的可燃部分轉化為可燃氣（主要是氫氣。生物質鍋爐是鍋爐的一個種類一氧化碳和甲烷）的熱化學反應。生物質受熱后在相對較低的溫度下就能使大量的揮發份物質析出。幾種常見生物質燃料的工業分析成分見biaopg廣使用生物質鍋爐尾氣超低排放技術的必要性2.1政策生物質鍋爐大氣排放標準嚴格執行環保部門制定的《鍋爐大氣污染物排放標準》。我國現行生物質鍋爐排放標準如表2 所示。而生物質鍋爐盡管相比煤炭鍋爐污染較小，但在其燃燒過程中還會產生顆粒粉塵，二氧化硫（SO，氮氧化物（NOx）。生物質的揮發份含量一般在76～86酸性氣體等，應采取有效措施將其排放量控制在低。已經成為繼石油，天然氣，煤炭三大能源之后的第四大能源，越來越多的生物質鍋爐取代了原有的燃煤鍋爐。然而生物質鍋爐燃燒產生的污染物嚴重影響了生態環境和人民的身心健康。生物質鍋爐燃燒產生污染物主要包含：顆粒粉塵，二氧化硫（SO，氮氧化物（NOX），酸性氣體等。生物質鍋爐的使用會給我國社會經濟的發展帶來較大的好處，對于生物質鍋爐煙氣的超低排放改造，應針對生物質鍋爐脫硝技術，脫硫技術及降塵措施三個方面。社會責任體現生物質能源作為一種清潔的可再生能源加快技術研發和設備工作，制定合理的技術方案，保證生物質鍋爐的排放滿足環保政策要求。中創環保憑借幾十年的化工經驗，以實體工業求發展，以低碳經濟，變廢為寶為理念，從根本上解決了高耗能和二次污染問題，使超低排放科技化，系統化。 SDS干法脫硫工藝脫硫劑通過SDS 干法脫酸噴射及均布裝置被噴入煙道并在煙道內被加熱，其比表面積迅速增大并與煙氣充分接觸后發生物理，化學反應，煙氣中的SO2 等酸性物質被吸收凈化，其副產物的主要成分為NaCl，可被回收作為原料再用于生產純堿。目前，該技術在焦化，玻璃制造，燃煤電廠，危險廢物焚燒爐，柴油發電，生物質發電，水泥等都取得了很好的應用效果。SDS 干法脫硫 中低溫SCR 脫硝工藝的優點是脫硫，脫硝效率高，無溫降，無水操作，投資省，占地面積小，副產物少，低電耗，無腐蝕，設備簡單，易操作維護，脫硫副產物產生量小，酸鈉含量高等，缺點是會產生少量的脫硫副產物，需要對其進行綜合利用。

　　通過氣力混合然后輸送到鍋爐爐中，在700℃以上被，氣化，瞬間與NOx發生化學反應，還原成N2和H2O。這樣，從源頭遏制了NOx的形成，達到脫硝的目的，其反應方程式為：CnHmNs（高分子脫硝劑） NOx =CO2 N2 H2O固態高分子還原劑說明固態高分子還原劑是一種以還原活性的功能高分子材料為主要組成成份的固態粉末混合物。高分子脫硝工藝介紹固態高分子SNCR脫硝工藝也是一種爐內脫硝工藝，其基本原理類似于傳統的SNCR方式。高分子脫硝劑是一種高分子活性物質。其中含有的主要組份有：功能高分子還原材料（CnHmNs），乳化劑，分散劑，緩釋劑，活化劑和滲透劑，以及由氧，鎂，鋁，硅，硫，鈣，鋇，錳和稀土元素等化合物組成的催化劑及其助劑。借助稀土元素增加催化劑的活性，催化劑借助介孔結構的復合載體強化加氫還原活性完成加氫脫硝過程，降低煤炭燃燒后的廢氣中的有害氣體NOx的排放量。它采用粉體氣相自動輸送系統，在爐體煙氣出口處及爐高溫區選擇幾處合適位置打孔將高分子脫硝劑噴入，在合適反應溫度區將NOx還原成N2和H2O。 高分子SNCR脫硝工藝的技術特點脫硝效率高，眾所周知，氨系SNCR的脫硝效率一般在40~60之間，而高分子SNCR 脫硝效率可達85以上。工藝簡單，使用方便，空間布置靈活，標準化的氣流混合及輸送一體化裝置，不受現有脫硝現場的場地及空間限制。固態高分子的脫硝工藝是一種爐內脫硝工藝特別適合對SCR脫硝場地有嚴格要求的場合。系列化和標準化，無需現場施工安裝，一次性投資液體SNCR和SCR工藝大大減少。脫硝能耗少，使用成本低工藝裝置的動力要求很少，一般整套工藝裝置10kW以內的動力配置即可。高分子脫硝劑的用量比和氨系SNCR還原劑的用量相同或者還要低。沒有有害副產物，不形成二次污染，高分子脫硝劑的反應生成物為NCO2和H2O，無其它有機物產生，不生成有害副產物，不會形成銨鹽，也無氨逃逸現象。項目一次性投資少氣流混