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第二步，我們要得到計劃工作時間，也就是凈可用時間。在這里需要減去計劃停機的時間(OEE中的第一項損失)，我們還是拿剛才的國企來說，中午半個小時吃飯，半個小時休息，上午下午各有10min的時間休息，訂單很飽滿，那么凈可用時間等于480-30-30-20=400min。
第三步，是確定可用性，可用性需要考慮停機損失，包括故障損失，轉換時間，調整時間、啟動損失。繼續剛才的例子，還是那個國企，設備每次開機都要損失5min時間，一天開三回機，總共15min;故障時間也不少，平均一個班有20min的故障處理時間，因為產品單一，

切換很少，但是管理水平很糟糕，一旦遇上切換就是幾個小時，根據歷史數據把切換時間平攤到每個班有25min。那么，可用性=(400-15-20-25) /400=87. 5%，也就是只有340min才是真正用于生產的。
第四步，確定表現性，確認實際生產產量和理論生產產量的比率，那就要考慮生產速度上的損失，當然，主要是指速度降低和小停機

（OEE中的第⑥、⑦項損失）。導致產能損失的原因其實又很多，在剛剛那個國企里，設備磨損老化、加上頻率頗高的小停機，人員工作態度懈怠，導致一個班的產能只有500個，而理論上350分鐘的產能原本可以生產出700個產品，所以，表現性=500/700=71. 4%。
最后，就是確定質量指數，這個很簡單，一般我們就用良品率，剛剛我們說的國企，良品率還算不錯，為99%。
于是，根據公式計算OEE:
OEE=可用性×表現性×質量指數

=87.5%×71. 4%×99%
=61.9% 白炭黑公司員工工作指導
OEE其實是一個好工具，61. 9%的數值已經清楚地告訴我們，設備效率不高。用心的同學會發現，在計算OEE的整個過程中，實際上已經探明了生產的哪些環節有損失，而我們改善的方向也就聚焦在這些損失點上。長期使用OEE工具，軸向柱塞泵廠家可以輕松地找到影響生產效率的瓶頸，并進行改進和跟蹤，達到提高生產效率的目的，并同時降低成本。